PICKING Y
PACKING
Desde el
momento que el lote de mercaderías está en la puerta de la empresa o centro de
almacenamiento, se inicia el proceso de manejo de las mismas. El orden
generalmente común comprende: Recepción, Inspección, Estiba, Control, Pre
Despacho, Despacho, Packing y Picking.
EL PACKING
Puede
resumirse como empaque, embalaje y envase. Se origina desde el momento que cada
producto tiene propiedades físicas, comportamientos químicos e inclusive
biológicos que deben ser tomados muy en cuenta en la decisión de la
presentación frente al consumidor y consecuentemente en su introducción en
cadenas de abastecimiento logístico y de distribución, en forma particular en los
procesos de almacenamiento y transporte. Se caracteriza por los tres elementos
de protección del producto. El envase (presente el producto al consumidor), el
empaque (integra lotes comerciales del producto envasado) y el embalaje
(permite acondicionar lotes de productos empacados en unidades de carga para su
transporte y en fracciones de la misma utilizadas en el almacenamiento.
EL PICKING
Es la
preparación del pedido. Comprende la recolección y agrupación de una serie de
productos diversos para cumplir con un pedido. Actualmente existe la tendencia
de automatizar este proceso cuando el volumen de las mercaderías lo amerita.
El picking
puede hacerse bajo procedimientos manuales, automáticos y mixtos.
Pasos para
el pickin y el packin.
1. Se
reciben los pedidos
2. Se
introducen en el sistema
3. El
sistema indica el recorrido a seguir para la optimización del picking
4. Una vez
completada la recogida de unidades, se empaquetan según el pedido (packing)
5. Se
adjunta un albarán al pedido en un packing list y se identifica la caja con una
pegatina indicando el destino final
6. Todos los
pedidos son pesados y queda registrado el peso en el sistema y en todas las
copias de los albaranes
7. Se
organizan los pedidos en palets, teniendo en cuenta sus diferentes destino
Definición
de Picking Se denomina así, en el campo de la logística, al proceso de recogida
de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de
empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas. En general,
cuando se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.
Puede ser un
picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja, o un
picking de cajas, cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor,
también llamado Packing.
El Picking
es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta
en gran medida a la productividad de toda la cadena logística ya que en muchos
casos es el cuello de botella de la misma.
Normalmente
es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización una de
las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las
empresas.
Su mejora pasa, como es lógico, por eliminar
las partes menos productivas del proceso. La parte más improductiva suele estar
relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a
efectuar el proceso de picking de los diferentes productos.
Para
eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una
se basa en la modificación de los procedimientos para disminuir los
desplazamientos (básicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en
automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre
los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de
picking donde se sitúa el operario que va efectuar dicha labor.
Este primer
proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el segundo es
una consolidación de picking.
La primera
de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su
eficacia en el concepto estadístico de ruta óptima; esta ruta recorre de forma
óptima (bajo el concepto definido en el problema del cartero chino, nunca pasar
dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto
y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto número de posiciones
diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de
recogida, inversamente proporcional al número de líneas de pedido a servir en
el lote, su eficacia es directamente proporcional al número de pedidos
agrupados para su servicio simultáneo. Esta agrupación tiene como límite los
condicionantes físicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que
aparecen varias soluciones para aumentar el número de pedidos agrupados, a
aplicar en función de las características de rotación de los productos.
Básicamente se pueden reducir a dos, batch picking y pick to box.
El batch
picking, el más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de
todos los pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de
cada referencia que van en cada pedido.
Ambos procedimientos no son incompatibles,
sino que debe ser posible combinarlos en el mismo almacén, ya que cada uno
tiene un campo de aplicación determinado en función de la rotación y de la
volumetría de los productos. El gran inconveniente de las agrupaciones de
servicio en las técnicas de Picking es siempre el espacio necesario para las
agrupaciones.
Actualmente,
se han definido diversos métodos de picking para mejorar la eficacia del mismo
sin estar supeditado a limitaciones de espacio.
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