GLOSARIO DE TERMINOS

DESEMBALAJES: Separación de la envoltura que cubre un objeto.

MANTENCIÓN: (poco usado). Manutención.

DESCANTONADOS: Descantillar, Romper o quebrar los cantos y aristas de algo, Desfalcar, sisar una cantidad.

FOLLAJES: Conjunto de hojas y ramas de un árbol, arbusto o planta.

UNITARIZADA:  es la agrupación de mercaderías en unidades superiores de carga, con el fin exclusivo de facilitar su transporte, por lo que debe conservar su integridad durante el tiempo que dure su movilización. La palatización y la contenedorización constituyen las modalidades más comunes de unitarización de la carga.

ESTIBAR: Apretar, amontonar las cosas que están sueltas para que ocupen poco espacio, Cargar, descargar y distribuir ordenadamente las mercancías en los barcos.

GRANEL: Sin medida, sin embase, en abundancia.

SILOS: Lugar generalmente seco y subterráneo para guardar cereales o forrajes, Cualquier lugar subterráneo, profundo y oscuro.

DUCTOS: es un modo de transporte de gases, líquidos, sólidos o multifásico, dirigido en general a través de las tuberías que constituyen una red o un sistema de transporte.

CUCHARON DE ALMEJA: Un cucharón de almeja utilizado normalmente para dragar el fondo del mar. La mayor parte de los cucharones de almeja tienen un labio de metal dúctil (normalmente plomo) para que sean tan estancos al agua como sea posible; sin este labio, la mayor parte de los cucharones de almeja dejan escapar el agua y no se pueden utilizar para dragar arena fina, sedimento o barro. No se deben utilizar los cucharones de almeja para colocar peñascos en los rompeolas.

EL POLIURETANO: (PU) es un polímero que se obtiene mediante condensación de bases hidroxílicas combinadas con isocianatos. Los poliuretanos se clasifican en dos grupos, definidos por su estructura química, diferenciados por su comportamiento frente a la temperatura. De esta manera pueden ser de dos tipos: Poliuretanos termoestables o poliuretanos termoplásticos (según si degradan antes de fluir o si fluyen antes de degradarse, respectivamente).

FACULTATIVO: Que puede hacerse o dejar de hacerse a voluntad.

PATÓGENOS: En Infectología, un patógeno o también llamado agente biológico patógeno es todo agente que puede producir enfermedad o daño a la biología de un huésped, sea este humano, animal o vegetal.

PALETIZACIÓN: es la acción de colocar o anclar un cargamento sobre una plataforma construida con diversos materiales, denominada paleta, a efectos de facilitar el manipuleo de la carga.

LA PALETA: es “una plataforma de carga que consiste básicamente en dos bases separadas entre sí por soportes o una base única apoyada sobre patas de una altura suficiente para permitir su manipuleo por medio de camiones montacargas o paleteros (el término incluye paletas planas, de caja o con pilares).

SEGREGAR: hace referencia a apartar, separar a alguien de algo o una cosa de otra.

ALBARÁN: es un documento mercantil que acredita la entrega de un pedido. El receptor de la mercancía debe firmarlo para dar constancia de que la ha recibido correctamente.

CEDI: Centro de distribución: Un centro de distribución es una infraestructura logística en la cual se almacenan productos y se embarcan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista o mayorista

PICKING: En el campo de la logística, Picking es el proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas. En general, el proceso en el que se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.

PACKING: El embalaje o empaque es un recipiente o envoltura que contiene productos de manera temporal principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su manipulación, transporte y almacenaje.

CROSSDOCKING: En Logística el Cross-docking corresponde a un tipo de preparación de pedido (una de las funciones del almacén logístico) sin colocación de mercancía en stock (inventario), ni operación de picking (recolección). Permite transitar materiales con diferentes destinos o consolidar mercancías provenientes de diferentes orígenes.

ISO: La Organización Internacional de Normalización o ISO, nacida tras la Segunda Guerra Mundial (23 de febrero de 1947), es el organismo encargado de promover el desarrollo de normas internacionales de fabricación (tanto de productos como de servicios), comercio y comunicación para todas las ramas industriales a excepción de la eléctrica y la electrónica. Su función principal es la de buscar la estandarización de normas de productos y seguridad para las empresas u organizaciones (públicas o privadas) a nivel internacional.

SIMBOLOS PICTORICOS: Un pictograma es un signo que representa esquemáticamente un símbolo se usa en la bodega para el marcado de los objetos que se reciben y se despachan

CARGA: Cosa transportada, especialmente géneros y mercancías

EMPAQUE: empaque es un recipiente o envoltura que contiene productos de manera temporal principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su manipulación, transporte y almacenaje.

UNIDA DE CARGA: Las unidades de carga son un conjunto de productos de pequenas dimensiones que deben ser agrupados con el fin de facilitar su manejo. Algunos ejemplos de estos son: Cajas, contenedores, palets,etc.

EMBALAJE: El EMBALAJE: es un recipiente o envoltura que contiene productos de manera temporal principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su manipulación.

STOCKEADO: Es lo contrario al “quiebre de stock”. En este caso el bodeguero cuenta en su almacén con un buen número de productos de una marca.

QUIEBRE DE STOCK: Es el periodo en que una bodega no cuenta con los productos de una marca especifica que son muy requeridos por su público.

UN CODIGO QR: Es un código de barra diseñado en 1994 por la compañía DENSO. El nombre QR proviene de inglés QUICK RESPONSE (respuesta rápida, en español).El formato que utiliza es un código de barras matricial.

ANDROID: Que en móviles con el sistema operativo Android, puedes leer códigos QR con la aplicación GOOGLE GOGGLES (aplicación de google para reconocimiento de imágenes), o con una aplicación hecha por terceros.

ANCHURA DE PALETA: Es una dimensión del piso superior de una paleta, perpendicular a la longitud de la paleta. 

PANTOGRAFO: (de las raíces griegas, dibujo, imagen) es un mecanismo articulado basado en las propiedades de los paralelogramos; este instrumento dispone de unas varillas conectadas de tal manera que se pueden mover respecto de un punto fijo (pivote).

ENLACE DE INTERES

LOS CÓDIGOS DE BARRAS DE LOS PRODUCTOS

Código de Barras

El código de barras consiste en un sistema de codificación creado atravez de series de líneas y espacios paralelos de distinto grosor. Generalmente se utiliza como sistema de control ya que facilita la actividad comercial del fabricante y del distribuidor, por lo que no ofrece información al consumidor, si no datos de operaciones aplicados a identificar productos, llevar control de inventarios, carga y descarga de mercancías, disminuir tiempos de atención en ventas.

Una de las principales ventajas es que los datos almacenados en un código de barras pueden ser leídos de manera precisa y rápida.

En la actualidad se están realizando varias especificaciones para implementar una nueva tecnología llamada RFID Radio Frequency IDentification por sus siglas en ingles, el funcionamiento de RFID implica que a cada producto se le integre un tag (es una etiqueta que contiene una antena transmisora). Estos productos deben ser leídos por un decodificador RFID que capta las señales de radiofrecuencia.

¿Qué es Código de Barras?

El código de barras es una tecnología de rápido crecimiento, que está revolucionando los puntos de venta (POS) y la forma en que se recolecta, almacena y recupera la información. Ya sea en el supermercado, laboratorio, hospital, muelles de carga, los código de barras se han convertido en una parte integral del proceso de recolección de datos.

Como funciona un Código de Barras

Un código de barras funciona en la práctica de manera similar a una linterna común - Leyendo la luz reflejada de una superficie. El proceso comienza con un dispositivo que emite un rayo de luz directa sobre un código de barras. El dispositivo contiene un pequeño sensor que detecta la luz reflejada y la convierte en energía eléctrica. El resultado, es una señal eléctrica que puede ser interpretada y convertida en datos.

Los códigos de barras se miden en proporción a la barra más delgada y en milímetros, o 1/1000 de pulgada. Un código de barras de 15 milímetros, por ejemplo, tiene una barra delgada de 15/1000 de pulgada de ancho. Añadido a esto, se incluyen las zonas silenciosas o espacios en blanco, a ambos lados del símbolo, para garantizar la lectura de código de barras

Como se lee un código de barras

Es un proceso que se divide en tres pasos. Primero, un dispositivo de entrada debe convertir la luz en energía eléctrica. Hay una variedad de dispositivos de entrada, cada uno con sus propias características

Dispositivos de Entrada

El Lápiz o WAND

Es el dispositivo de entrada más simple y económica. Es duradero y no contiene componentes móviles. Sin embargo debe hacer contacto físico con el código de barras, lo cual puede ser a veces complicado, cuando el código deber ser leído más de una vez, pudiendo rayarse o dañarse, lo cual lo hace ilegible. Además, el lápiz o WAND está controlado por una persona, quien debe sostenerlo en el Angulo correcto y moverlo a la velocidad adecuada.

El CCD

Charge Couple Device es otro tipo de dispositivo de entrada comúnmente utilizado. Un CCD es un instrumento muy agresivo, con una gran habilidad de leer fácil y rápidamente, códigos de barras pero tiene dos limitaciones primordialmente. Primero, tiene un rango de alcance corto y debe ser sostenido de 1 a 3 pulgadas del código de barras. Además el CCD tiene un ancho limitado y no puede leer códigos que tengan un ancho mayor a la abertura del dispositivo. Su uso es muy popular en aplicaciones de punto de venta.

El lector o Scanner Laser

Es el dispositivo de entrada de código de barras más popular. Un lector laser no necesita estar cerca del código de barras para hacer su trabajo. Un lector o scanner laser normal puede leer un código de barras a una distancia de 6 a 30 pulgadas dependiendo de las características del modelo hasta un máximo de 30 pies de distancia.

Decodificadores

El segundo paso, consiste en el proceso de convertir las señales eléctricas, en información, lo cual se logra con un decodificador. El decodificador es un dispositivo electrónico que cumple con tres funciones:
- Discrimina automáticamente entre los varios tipos de códigos de barras, o como mejor se le conoce "simbologías".
-Convierte la señal electrónica en datos.
-Traduce los datos en información.
Un decodificador puede estar ubicado dentro o fuera del dispositivo de entrada. Un Decodificador interno ocupa menos espacio y es menos costoso, pero además es menos funcional. Un decodificador externo es un poco más caro pero más funcional, pues tiene la capacidad de manipular datos y acomodar más de un dispositivo de entrada en un solo puerto.

Código de barras 2d

Como todos saben un código de barras es una representación gráfica mediante elementos claros y oscuros de caracteres alfanuméricos este tipo de códigos surgió en la década de los 50's y se extendió en gran medida gracias a su facilidad a la hora de transmitir información, mediante un lector de códigos de barras, la información es transmitida a una computadora que es la encargada de procesar los datos.

El código QR (Quick Response Barcode) es un código bidimensional con una matriz de propósito general diseñada para un escaneo rápido de información, creado en 1994 por Denso Wave empresa de origen Japones (cómo no), QR es eficiente para codificar caracteres Kanji (Kanji es el nombre de los caracteres chinos utilizados en la escritura de la lengua japonesa), es una simbología muy popular en Japón.

LAS CARACTERÍSTICAS ADECUADAS DE MANIPULACIÓN, ROTULADO Y ETIQUETADO DE OBJETOS

La etiqueta y rotulo de las mercancía se realiza de acuerdo a las características físicas y químicas del producto, buscando que este llegue al cliente final en unas condiciones optimas.

Esta simbología resalta las necesidades de manejo que tiene el producto durante la logística de transporte, las cuales deben ser atendidas y satisfechas por los diferentes entes que intervienen en la misma.

 Una mala práctica en la manipulación de la mercancía, sin atender las instrucciones pictográficas que esta tiene, puedo ocasionar daños al producto en si, como a otros productos que lo rodean, incluyendo así mismo a los factores humanos y mecánicos que se encuentren en su entorno.

 Excepto en el caso de las etiquetas correspondientes a radioactivos y manipulación, el texto que indica la naturaleza del riesgo en la etiqueta es facultativo.

A continuación se describen las etiquetas de riesgo y manipulación de IATA/OACI más importantes:

 Etiquetas de Riesgo

 CLASE 1 - Explosivos

                     

Elementos que pueden reventar un cuerpo violenta y ruidosamente, o que pueden producir dilatación repentina del gas contenido o producido por un dispositivo mecánico con el fin de obtener el movimiento de una de las partes de aquel.

División 1.1 - Artículos y sustancias que presentan un riesgo de explosión masiva.

División 1.2 - Artículos y sustancias que presentan riesgo de proyección, pero no de explosión masiva.

División 1.3 - Artículos y sustancias que presentan riesgo de incendio, riesgo de que se produzcan pequeños efectos de onda explosiva y/o un pequeño riesgo de proyección, pero no riesgo de explosión masiva.

División 1.4 - Artículos y sustancias que no presentan ningún riesgo considerable.

División 1.5 - Sustancias muy poco sensibles que presentan riesgo de explosión masiva.

División 1.6 - Sustancias extremadamente insensibles que no presentan riesgo de explosión masiva. Ejemplo: Pólvora, municiones, dinamita, granadas, etc.

 * Los artículos que lleven las etiquetas de explosivos en las Divisiones 1.1, 1.2, 1.4F, 1.5 y 1.6 están prohibidos normalmente para su transporte por vía aérea.

 CLASE 2 - Gas

                  

Fluido sin forma ni volumen propios, cuyas moléculas tienden a separarse unas de otras.

División 2.1 - Gas inflamable.

División 2.2 - Gas no inflamable, no tóxico.

División 2.3 - Gas tóxico.

Ejemplo: Aerosoles, Gas Propano, Recargas para encendedores, etc. 

CLASE 3 – Liquido Inflamable

Cuerpo que tiende a encenderse levantando llama, que no tiene forma propia sino que se adapta a la forma de la cavidad que lo contiene y que tiende a ponerse a nivel. Esta Clase no tiene divisiones.

Ejemplo: Gasolina, pinturas, barnices, lacas, alcohol, etc.

 CLASE 4 - Sólidos inflamables

                               

Cuerpo que tiende a encenderse levantando llama, que presenta forma propia y opone resistencia a ser dividido.

División 4.1 - Sólidos inflamables.

División 4.2 - Sustancias que presentan riesgo de combustión espontánea.

División 4.3 - Sustancias que, en contacto con el agua, emiten gases inflamables. Ejemplo: Magnesio, Fósforo, etc. 

CLASE 5 - Sustancias Comburentes y Peróxidos Orgánicos

Comburentes: Sustancias que, sin ser necesariamente combustibles, pueden, generalmente liberando oxígeno, causar o facilitar la combustión de otras sustancias.

Ejemplo: Abonos a base de nitrato amónico.

Peróxidos orgánicos: Sustancias que contienen mayor cantidad de oxigeno que otras y que se pueden considerar derivados del Peróxido de Hidrógeno. Son sensibles al impacto y afectan la vista.

Símbolo (Llama): Negro. Fondo: Blanco con siete franjas de color rojo.

Símbolo (Llama): Negro o Blanco. Fondo: Azul.

Símbolo (Llama): Negro. Fondo: La mitad superior Blanco, la mitad inferior rojo

Ejemplo: Peróxido orgánico sólidos o líquidos.

 CLASE 6 - Sustancias Tóxicas e Infecciosas Sustancias Tóxicas.

    

Las sustancias tóxicas son aquellas capaces de causar la muerte, dañar o afectar la salud humana si se tragan, inhalan o entran en contacto con la piel.

Ejemplo: Insecticidas, plaguicidas, etc.; ó infecciosas, que contaminan un organismo o una cosa debido a que contienen microbios patógenos.

Sustancias Infecciosas. 

Incluye las sustancias que son infecciosas para los seres humanos y/o animales; organismos y microorganismos modificados genéticamente, productos biológicos, especímenes de diagnostico y deshechos clínicos y médicos.

Ejemplo: Virus, bacterias, etc.

 CLASE 7 - Material Radioactivo

Cuerpos que emiten partículas invisibles e impalpables, procedentes de la desintegración espontánea del átomo y dotadas de una actividad particular. Esta Clase no tiene Divisiones.

Ejemplo: Uranio.

 CLASE 8 - Corrosivos

Sustancias que, pueden causar daños severos por su acción química al entrar en contacto con los tejidos vivos en el caso de una filtración o que puedan ocasionar daños materiales, y aún destruir otras cargas o los medios de transporte. Esta Clase no tiene Divisiones.

Ejemplo: Ácido fosfórico, Ácido sulfúrico, Mercurio, etc. 

CLASE 9 - Mercancías Peligrosas Diversas

Esta clase comprende sustancias y artículos que al transportarlos por vía aérea encierran riesgos no previstos en las otras clases. Esta Clase no tiene Divisiones.

Ejemplo: Materiales magnetizados, motores de combustión interna, equipos propulsados mediante baterías, etc.

 Etiquetas de Manipulación

 Pictogramas. Acorde a la norma internacional ISO 780, se utilizan símbolos gráficos en lugar de frases escritas. Las marcas de manipulación deben estar impresas en la parte superior izquierda y su tamaño debe superar los 10 centímetros, en colores oscuros.

Estas son muy importantes para la correcta manipulación de las mercancías durante el transporte y almacenaje. Dichos símbolos son un lenguaje mundial y los siguientes son algunos de ellos.

LA ADECUADA LOCALIZACIÓN Y ZONAS DE UNA BODEGA DE ALMACENAMIENTO, PICKING, PACKING

PICKING Y PACKING

Desde el momento que el lote de mercaderías está en la puerta de la empresa o centro de almacenamiento, se inicia el proceso de manejo de las mismas. El orden generalmente común comprende: Recepción, Inspección, Estiba, Control, Pre Despacho, Despacho, Packing y Picking.

 EL PACKING

Puede resumirse como empaque, embalaje y envase. Se origina desde el momento que cada producto tiene propiedades físicas, comportamientos químicos e inclusive biológicos que deben ser tomados muy en cuenta en la decisión de la presentación frente al consumidor y consecuentemente en su introducción en cadenas de abastecimiento logístico y de distribución, en forma particular en los procesos de almacenamiento y transporte. Se caracteriza por los tres elementos de protección del producto. El envase (presente el producto al consumidor), el empaque (integra lotes comerciales del producto envasado) y el embalaje (permite acondicionar lotes de productos empacados en unidades de carga para su transporte y en fracciones de la misma utilizadas en el almacenamiento.

EL PICKING

Es la preparación del pedido. Comprende la recolección y agrupación de una serie de productos diversos para cumplir con un pedido. Actualmente existe la tendencia de automatizar este proceso cuando el volumen de las mercaderías lo amerita.

El picking puede hacerse bajo procedimientos manuales, automáticos y mixtos.

Pasos para el pickin y el packin.

1. Se reciben los pedidos

2. Se introducen en el sistema

3. El sistema indica el recorrido a seguir para la optimización del picking

4. Una vez completada la recogida de unidades, se empaquetan según el pedido (packing)

5. Se adjunta un albarán al pedido en un packing list y se identifica la caja con una pegatina indicando el destino final

6. Todos los pedidos son pesados y queda registrado el peso en el sistema y en todas las copias de los albaranes

7. Se organizan los pedidos en palets, teniendo en cuenta sus diferentes destino

Definición de Picking Se denomina así, en el campo de la logística, al proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas. En general, cuando se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.

Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja, o un picking de cajas, cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor, también llamado Packing.

El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma.

Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas.

 Su mejora pasa, como es lógico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte más improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos.

Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se basa en la modificación de los procedimientos para disminuir los desplazamientos (básicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se sitúa el operario que va efectuar dicha labor.

Este primer proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el segundo es una consolidación de picking.

La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su eficacia en el concepto estadístico de ruta óptima; esta ruta recorre de forma óptima (bajo el concepto definido en el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto número de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida, inversamente proporcional al número de líneas de pedido a servir en el lote, su eficacia es directamente proporcional al número de pedidos agrupados para su servicio simultáneo. Esta agrupación tiene como límite los condicionantes físicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el número de pedidos agrupados, a aplicar en función de las características de rotación de los productos. Básicamente se pueden reducir a dos, batch picking y pick to box.

El batch picking, el más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de todos los pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de cada referencia que van en cada pedido.

 Ambos procedimientos no son incompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el mismo almacén, ya que cada uno tiene un campo de aplicación determinado en función de la rotación y de la volumetría de los productos. El gran inconveniente de las agrupaciones de servicio en las técnicas de Picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones.

Actualmente, se han definido diversos métodos de picking para mejorar la eficacia del mismo sin estar supeditado a limitaciones de espacio.

TIPOS DE BODEGA Y SUS DIFERENCIAS.

Tipos de bodega o almacén

Independientemente de las características físicas, por su función se pueden distinguir tres tipos de bodega. Aunque en la realidad del terreno no siempre se trata de bodegas separadas, sino de sectores dentro de un mismo almacén, debido a factores diversos, tales como el tipo de suministro, el tamaño y la duración de la operación y, sobre todo, la disponibilidad de espacio.

Según la duración de la operación

Bodega general de despacho: 

Este es el tipo de bodega en donde los productos se mantienen ya sea por largo tiempo, o bien esperando ser enviados al terreno o a una bodega secundaria. Por lo general están en la capital o en puntos centrales de una región determinada.

Bodega de rotación lenta:

 En donde se almacenan artículos no urgentes, en reserva o que no son de consumo frecuente, tales como repuestos, equipo, herramientas, etc.

Bodega de rotación rápida: 

Son las de expedición diaria o frecuente de productos. Son las más comunes en el terreno de las operaciones y suelen contener los productos de pronta distribución para la población afectada.

Centros de acopio: 

Durante las emergencias se suele habilitar cualquier sitio para la recepción de donaciones, lo cual convierte rápidamente los patios, las oficinas, las salas, los garajes de las organizaciones en montañas de ropa, alimentos, medicinas y otros productos. Por lo general resulta sumamente difícil organizar un sistema de almacenamiento en estos sitios, sobre todo por falta de espacio, por lo cual se debe procurar el pronto envío de los productos recolectados hacia una bodega. Sin embargo, los centros de acopio pueden ser aprovechados para separar y clasificar las donaciones y enviar a las bodegas únicamente aquellos materiales que son considerados de utilidad, separados según su categoría.

Centralizadas: Es cuando la empresa reúnen en sus propias sedes todas las Bodegas

Centralizadas: Cuando las bodegas están situadas en diferentes sectores o lugar.

Específica o descentralizada: Este tipo de bodegas se utilizan para almacenar varias clases de artículos, la cual por su característica nos proporciona las siguientes ventajas: 

1) Permite el almacenamiento de materiales a fines.
2) Facilitan la atención o servicio al área específica.
3) Agiliza la entrega y recepción de materiales.
4) En caso de incendio existe el menor riesgo de perder todo el material.

Según el Techo

Son las que se pueden tener a la intemperie sin necesidad alguna de protección ya que los productos son consistentes a las inclemencias del tiempo Ej.: Fierro inoxidable, Arboles.

También son las que pueden estar en la intemperie durante un corto tiempo y bajos particulares sistemas de protección.

Según Operaciones

Recepción de materiales:

 Espera de las mercaderías antes de la conformidad de la verificación EJ: Los desembalajes de los productos.

Según Tipo de material

Bodega de materia prima y parte:

 Tiene como función principal el abastecimiento oportuno de las materias primas a los departamentos de producción.

Bodegas de materias Auxiliares:

También llamados indirectos son aquellos que no son componentes de unos productos pero se requieren para envasarlos EJ: lubricantes, grasas, combustibles etc.

Bodegas de productos en proceso:

Son cuando los artículos semiterminados son guardados bajo custodia, control y previstos para una programación.

Bodegas de productos terminados:

Esta bodega prestó servicio al departamento de ventas guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar los productos al cliente.

Bodega de Herramientas:

El almacén de herramientas y equipo tienen que estar bajo la custodia de un buen encargado especializado para el control de la herramientas que se prestan a distintos tipos de departamentos de producción o mantención.

Bodegas de materiales o desperdicios:

Los productos, partes o materiales rechazados por el departamento que no tienen salvación deben tener un control separado normalmente estos productos quedan al cuidado del mismo departamento.

Bodegas de materiales Obsoletos

Son aquellos que han sido descantonados en la programación  de la producción por la falta de ventas, deterioro, descomposición, o por haber vencido el caso de caducidad la razón de tener un almacén especial para este caso de los materiales obsoletos no deben ocupar los espacios disponibles para aquellos que son de huso habitual

Bodega de devoluciones

Aquí llegan las devoluciones de los clientes en el que se separan y clasifican los productos para proceso, desperdicio o entrada a la bodega.